大型棕榈仁油加工厂优选：棕榈仁油预榨浸出工艺流程详解

对于追求高出油率、低损耗的大型棕榈仁油加工厂而言，棕榈仁油预榨浸出工艺是实现棕榈仁油效率生产、提升利润的理想生产方案。棕榈仁油预榨浸出工艺通过“预处理预榨+浸出提油+溶剂回收”的闭环流程，将棕榈仁饼粕残油率控制在1%以内，大幅超越传统棕榈仁油压榨工艺，成为棕榈仁油生产行业的主流选择。

一、预处理与预榨：为大型棕榈仁油加工厂筑牢出油基础

预处理与预榨是棕榈仁油生产的“第一道关口”，通过物理加工破坏棕榈仁细胞结构，为后续浸出环节降低残油率铺垫，是大型棕榈仁油加工厂提升初始出油率的关键步骤。

具体的预榨步骤和棕榈仁油压榨工艺基本一致。（补充阅读：棕榈仁油是如何生产的？棕榈仁油压榨流程讲解）这一步中，压榨产生的棕榈毛油会单独储存，而含13%-15%残油的预榨饼，则收集后送往棕榈仁浸出车间，开启二次浸出提油流程。

棕榈油浸出设备

二、浸出工段：大型棕榈仁油加工厂实现低残油率的核心

浸出工段是棕榈仁油预榨浸出工艺的“核心提油环节”，通过溶剂与棕榈仁预榨饼的充分接触，深度提取残余油脂，帮助大型棕榈仁油加工厂降低残油率，提升棕榈仁原料利用率。

浸出提油时，棕榈仁预榨饼先与溶剂在浸出设备内充分接触，油脂逐渐溶解到溶剂中形成“混合油”，混合油自然汇聚等待后续蒸发汽提，而吸附溶剂的“湿粕”则单独排出，进入蒸脱环节进行处理。

湿粕脱溶环节，湿粕依次经过预脱溶（初步去除溶剂）、脱溶（通过间接+直接加热组合方式脱除剩余溶剂）、热风干燥（去除多余水分）、冷风降温（将温度降至适宜储存标准）四个步骤，将棕榈仁饼粕中的溶剂和水分都脱除，最终处理好的棕榈仁饼粕可直接送往粕库，作为饲料原料出售，实现大型棕榈仁油加工厂的二次收益。

棕榈仁油浸出设备

三、混合油蒸发气提：大型棕榈仁油加工厂分离油脂与溶剂的关键

棕榈仁混合油中还含有大量溶剂，需通过蒸发气提工艺进行分离，得到纯净棕榈仁毛油，同时将混合油中的溶剂进行回收再利用。

一次蒸发阶段，先间接加热，使混合油温度快速上升至沸点，部分溶剂汽化后排出，初步降低混合油中的溶剂含量。

换热节能环节，经过一次蒸发的混合油在此与后续气提后的高温毛油进行热量交换——既提升自身温度，又为高温毛油降温，实现能源循环利用，帮助大型棕榈仁油加工厂降低能耗成本。

二次蒸发阶段，升温后的混合油继续进行蒸发处理，进一步去除溶剂，使混合油中溶剂含量大幅降低，为后续气提环节减负。

深度气提阶段，混合油通过高温蒸汽直接加热的方式，尽可能地脱除残留溶剂，提升棕榈仁毛油的纯度。

棕榈仁油浸出设备

四、溶剂回收：大型棕榈仁油加工厂降本环保的重要举措

溶剂作为浸出工艺的核心辅料，成本较高且具有挥发性，溶剂回收环节不仅能帮助大型棕榈仁油加工厂降低原料成本，还能减少溶剂排放，符合环保生产要求。

溶剂冷凝分层回收时，大部分气态溶剂遇冷凝结成液体。因溶剂与水密度不同，自然分层——溶剂浮于上层，回收后重新用于浸出工段；水沉于下层，通过进一步加热回收水中溶解的少量残余溶剂，避免浪费。

深度回收利用阶段，冷凝处理中未彻底冷凝的少量气体，先解析出溶剂成分，再通过石蜡喷淋收集剩余溶剂。收集的溶剂加热汽化后，再次凝结成液体，实现溶剂循环利用，帮助大型棕榈仁油加工厂将溶剂损耗降低，同时减少废气排放，符合环保政策要求。

棕榈仁油冷凝器

对于大型棕榈仁油加工厂而言，选择棕榈仁油预榨浸出工艺不仅能提升棕榈仁油的产量与质量，更能通过降本增效实现利润最大化，是行业竞争中的核心优势所在。如果您也对棕榈仁油加工感兴趣，欢迎致电河南国瑞油脂，我们有专业的技术团队和丰富的实践经验，能为您提供关于棕榈仁油压榨流程的详细咨询与定制化解决方案，助力您的棕榈仁油加工厂在降本增效的道路上迈出坚实步伐，实现环保与效益的双赢。