食用油浸出过程中,可能导致浸出溶剂损耗过高的因素有哪些?

浸出法是一种常用的油脂提取方法，它利用有机溶剂的特性从油料中提取油脂。然而，在实际操作过程中，浸出溶剂的损耗过高成为了一个不容忽视的问题。这不仅增加了生产成本，还可能对环境和人体健康造成潜在的影响。下面国瑞油脂将探讨导致浸出溶剂损耗过高的主要因素，并提出相应的解决建议。

一、溶剂选择性不佳

浸出过程依赖于溶剂对油脂的溶解能力，如果选择的溶剂对油脂的选择性不高，就会导致在溶解油脂的同时，也溶解了饼粕中的其他非油性物质，如蛋白质、糖类等。这不但降低了油脂的纯度，也增加了溶剂的损失，因此建议使用常用溶剂正己烷。

二、浸出设备性能原因

1.在食用油浸出设备的安装过程中，由于管道、阀门和法兰连接的密封性能不佳，经常会出现溶剂的逸出、溢出、滴漏和泄漏现象。当浸出设备因故障停机检修时，受温度影响，溶剂的馏程范围较大，导致高沸点和低沸点的溶剂都容易丢失。据统计，在33Kpa的正压环境下操作，如果一个垫片松动，每天可泄漏300kg溶剂。

2.此外，由于冷凝面积不足或冷凝水温度过高，溶剂气体不能完全冷凝，从而导致溶剂的流失。同时，溶剂与水的分离不彻底，使得溶剂随废水一同排出。

3.另一方面，蒸烘机的加热面积不足，导致溶剂蒸汽在粕出口处溢出，或溶剂被包裹在粕粒内部，随粕一起带走。按照标准要求，粕中溶剂残留量应小于0.05%。如果操作不当，残留溶液达到0.1%，每吨饼粕将多带走10kg溶剂。

4.蒸汽达不到规定要求。一般车间的蒸汽消耗量，大豆加工工艺为240~270kg,棉籽加工为380~420kg。饱和蒸汽压力需要0.6-0.7MPa.

这些因素共同作用，导致了浸出设备在生产过程中溶剂损耗过高的问题。

油脂浸出设备

三、操作条件不当

浸出温度、时间、溶剂比等操作条件的不当设置也会加剧溶剂的损耗。例如，浸出温度过高，会加速溶剂的挥发；浸出时间过长，不仅增加能耗，也增加溶剂的损失；而溶剂比不当则可能导致油脂与溶剂之间的接触不充分，影响浸出效率，间接增加溶剂损耗。

四、溶剂回收系统效率低

在浸出过程中，溶剂回收系统的工作效率直接影响到溶剂损耗的程度。如果回收系统设计不合理或操作不当，就会导致大量溶剂无法被有效回收，从而增加损耗。

溶剂回收系统

浸出溶剂损耗过高是由多种因素共同作用的结果。通过优化溶剂选择、加强设备维护、调整操作条件以及提升溶剂回收系统的效率，可以有效地降低损耗，提高浸出过程的经济性和可持续性。这不仅有助于降低生产成本，还对环境保护起到积极作用。因此，浸出油厂应重视这一问题，采取综合措施，实现生产过程的绿色化和高效化。