2016-10-14
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影响油脂精炼脱臭效果的因素
油脂脱臭的作用是脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多环芳烃、残留农药等，改善油脂风味和色泽，提高油脂烟点，提高油脂稳定度和品质。
油脂精炼脱臭设备
影响油脂精炼脱臭效果的因素:
1、温度
一定真空度，温度升高，蒸馏脱臭越易进行。蒸馏温度由177℃增加到204℃时，游离脂肪酸的汽化速率可以增加3倍，温度增至232℃时，又可增加3倍。但过高温度会引起油脂分解、共轭化、反式酸，影响产品的稳定性能并增加油脂的损耗。一般为230-270℃。
2、操作压力
随着操作压力降低，脂肪酸及臭味组分的沸点也相应降低。一定温度下，操作压力降低，汽提蒸汽的耗用量随之降低，脱臭时间缩短。高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸馏损耗，获得低酸值、高品质的油脂产品。
3、通汽速率与时间
汽化效率随通汽速率增大而增大，但必须以油脂不发生飞溅现象为度。脱除定量臭味组分所需蒸汽量，随油中臭味组分含量的减少而增加。当油中臭味组分含量从0.2%降到0.02%时，脱除同样数量的臭味组分，过程终了所耗蒸汽量是开始时的10倍。要使臭味组分含量达到要求，必需有一定的脱臭时间。但时间过长，对油脂质量造成影响，且设备产量降低。汽提蒸汽量随设备结构而变，一般为油重的4%～15%；间歇脱臭3～8小时，连续脱臭15～120分钟。
4、待脱臭油和成品油质量
待脱臭油中臭味组分的初浓度，成品油中臭味组分的终浓度，都对脱臭过程产生影响。极度酸败的油脂、胶杂、色素、微量金属含量高的油脂难以精炼成高品质的油脂。
5、直接蒸汽质量
干燥脱氧的蒸汽。
6、油脂脱臭设备结构
浅油层(200mm～250mm)、薄膜油层；防飞溅、防蒸馏液回流；不锈钢材料；脱臭系统的设备、管道、阀门、泵的严格密封，避免造成真空度下降及油脂氧化。
7、脱臭系统运行条件
①真空系统运行
②脂肪酸捕集
脱臭馏出物要尽量回收，综合利用并减少冷却水污染。利用冷却脂肪酸直接喷淋冷凝回收，脂肪酸温度为60℃左右。
③热量回收
脱臭成品油温240℃，可经过两次冷热油交换。
④冷却过滤
当油温降至40℃以下经袋式安全过滤器。成品油及时添加抗氧化剂。按油量的0.01-0.02%添加5%浓度的柠檬酸水溶液。
油脂精炼脱臭设备
影响油脂精炼脱臭效果的因素:
1、温度
一定真空度，温度升高，蒸馏脱臭越易进行。蒸馏温度由177℃增加到204℃时，游离脂肪酸的汽化速率可以增加3倍，温度增至232℃时，又可增加3倍。但过高温度会引起油脂分解、共轭化、反式酸，影响产品的稳定性能并增加油脂的损耗。一般为230-270℃。
2、操作压力
随着操作压力降低，脂肪酸及臭味组分的沸点也相应降低。一定温度下，操作压力降低，汽提蒸汽的耗用量随之降低，脱臭时间缩短。高真空度能有效避免油脂水解所引起的蒸馏损耗，获得低酸值、高品质的油脂产品。
3、通汽速率与时间
汽化效率随通汽速率增大而增大，但必须以油脂不发生飞溅现象为度。脱除定量臭味组分所需蒸汽量，随油中臭味组分含量的减少而增加。当油中臭味组分含量从0.2%降到0.02%时，脱除同样数量的臭味组分，过程终了所耗蒸汽量是开始时的10倍。要使臭味组分含量达到要求，必需有一定的脱臭时间。但时间过长，对油脂质量造成影响，且设备产量降低。汽提蒸汽量随设备结构而变，一般为油重的4%～15%；间歇脱臭3～8小时，连续脱臭15～120分钟。
4、待脱臭油和成品油质量
待脱臭油中臭味组分的初浓度，成品油中臭味组分的终浓度，都对脱臭过程产生影响。极度酸败的油脂、胶杂、色素、微量金属含量高的油脂难以精炼成高品质的油脂。
5、直接蒸汽质量
干燥脱氧的蒸汽。
6、油脂脱臭设备结构
浅油层(200mm～250mm)、薄膜油层；防飞溅、防蒸馏液回流；不锈钢材料；脱臭系统的设备、管道、阀门、泵的严格密封，避免造成真空度下降及油脂氧化。
7、脱臭系统运行条件
①真空系统运行
②脂肪酸捕集
脱臭馏出物要尽量回收，综合利用并减少冷却水污染。利用冷却脂肪酸直接喷淋冷凝回收，脂肪酸温度为60℃左右。
③热量回收
脱臭成品油温240℃，可经过两次冷热油交换。
④冷却过滤
当油温降至40℃以下经袋式安全过滤器。成品油及时添加抗氧化剂。按油量的0.01-0.02%添加5%浓度的柠檬酸水溶液。
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